广西桂林讯 近日，桂林外环高速公路A段七里村隧道山岭大断面公路隧道装配式RPC衬砌试验段施工顺利完成。此次实体试验工程的成功落地，标志着国内山岭地区大断面公路隧道装配式衬砌成套技术，全面完成“理论研发、试验验证、实体应用”闭环落地，为我国高速公路隧道工程从“现场模筑”向“工厂预制+现场拼装”的工业化转型提供核心技术支撑，更为项目深入践行“精益建造”“绿色低碳”发展战略、推动工程高质量建设筑牢坚实基础。
聚焦行业痛点 科创赋能破解技术瓶颈
国内山岭公路隧道长期采用现浇二次衬砌施工工艺，现场作业工序繁杂、施工周期长，且隧道内部作业空间狭小、高空作业多，安全隐患排查难度大。人工浇筑成型质量稳定性不足，衬砌裂缝、墙面渗漏、拱顶掉块等病害较为常见，直接影响隧道结构安全和长期运营年限。同时，传统现浇施工人力投入多、材料损耗大、现场污染突出，不符合绿色施工的发展要求。
为系统性破解行业技术难题，桂林外环A段项目组建了以总工程师肖东辉为主要负责人的专项科研团队，历经两年潜心研发，团队相继完成结构优化设计、高精度模具研发、RPC超高性能混凝土配比调试、智能拼装设备迭代、防水连接体系创新等核心技术攻坚，成功研发出适配山岭隧道施工、兼具轻量化、高效率、高品质、高安全、高适配性的装配式RPC衬砌成套技术。前期首环荷载与拼装试验的成功，为本次实体工程落地应用筑牢了坚实的技术基础。
严控施工标准 精细推进实体试验落地
施工前期，项目团队坚持前置策划、样板先行，采用三维全站扫描技术对试验段断面开展全覆盖复测，精准校核初衬净空尺寸，确保完全满足预制管片拼装条件。同时高效完成预制管片、高强螺栓、防水密封垫等核心物资筹备，明确安装精度、接缝防水、围岩监测、吊装管控四大核心控制点，全面夯实施工前置保障。
施工全过程严格遵循标准化工艺流程，有序开展台座浇筑养护、智能拼装台车调试、管片精准吊装定位、接缝加固密封、后浇结构施工、拱背注浆等关键工序。项目创新采用M27弯螺栓搭配高强环氧树脂复合连接工艺，结合U型凹槽与三元乙丙橡胶密封垫构建多重防水体系，全方位保障衬砌结构的整体性、密封性与稳定性。
与此同时，项目搭建全周期智能监测体系，布设高精度传感设备，动态监测结构应力、接缝变形、拱顶沉降等关键数据，实现施工全过程可控、可测、可追溯。经严格检验验收，本次管片安装偏差、螺栓扭矩、接缝抗水压、注浆密实度等各项指标均优于设计及规范标准，施工全程安全平稳、零事故，圆满完成试验段施工任务。
凸显科创优势 树立行业精益建造标杆
相较于传统现浇工艺，该装配式RPC衬砌成套技术在安全、质量、效率、环保四大维度实现全面提升。效率效益方面，工业化预制施工无需长时间现场养护，在Ⅴ级围岩工况下施工效率可提升60%，轻量化结构设计大幅缩减材料用量，有效节约工程建设成本。安全管控方面，机械化拼装作业替代大量人工作业，现场作业人员缩减超70%，从源头减少高空、狭小空间高危作业频次，显著降低施工安全风险。
质量耐久方面，RPC超高性能混凝土具备高强度、高抗渗的优良性能，工厂标准化预制生产能够稳定构件质量，从根源规避传统施工常见结构病害，大幅提升隧道工程使用寿命。绿色环保方面，工厂集中预制模式有效减少施工现场废料、噪音及能耗污染，契合绿色施工与低碳建设发展理念。
深化成果转化 助力交通基建高质量发展
本次七里村隧道试验段的顺利完工，是该成套技术从科研试验转向实体应用、规模化推广的重要里程碑。下一步，保利长大将持续推进技术迭代优化，针对隧道曲线段、复杂破碎围岩、机电配套施工等特殊场景，持续优化结构榫卯设计、连接体系及智能设备性能，进一步提升技术适配性与施工效能。
未来，该装配式衬砌技术将逐步推广至铁路、水利、轨道交通等各类地下工程领域，形成可复制、可推广的山区隧道工业化建造技术经验。通过持续的技术创新与成果转化，全力推动山岭隧道工程从传统粗放现浇模式，向工业化、智能化、绿色化精益建造模式转型升级，为交通强国建设、区域交通基础设施高质量发展提供坚实有力的技术支撑。(通讯员：蒋荣明)
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